В Руководстве содержатся основные требования к конструкции стыкового соединения плит жестких аэродромных покрытий изогнутыми штырями.
«Временное руководство по заполнению деформационных швов. УСТРОЙСТВО ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ.
Руководство Руководство по проектированию аэродромных покрытий. Получить больше информации по документу : Руководство Руководство по.
РУКОВОДСТВО ПО ОПЕРАТИВНОМУ КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ПРИ СКОРОСТНОМ СТРОИТЕЛЬСТВЕ ЖЕСТКИХ АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ Москва 1980 Настоящее Руководство разработано ГПИ и НИК ГА Аэропроект и Союздорнии, в соответствии с решением межведомственного координационного совета оно регламентирует контроль качества и приемку работ при скоростном строительстве аэродромных покрытий. Руководство предназначено для работников проектных и эксплуатационных подразделений гражданской авиации, осуществляющих авторский и технический надзор за строительством и приемкой аэродромных покрытий, а также для работников строительных нодразделений, осуществляющих производство работ на аэродромах гражданской авиации. Руководство разработали кандидаты технических наук М.А. Печерский, Г.М. Сардаров, З.Н. Смирнов и инж. Т.М. Кузнецова (ГПИ и НИИ ГА Аэропроект); кандидаты технических наук В.А. Астров, А.Г. Гуламов, B.C. Исаев, В.И. Коршунов, Т.М. Луканина, Ю.Н. Никаноров, Э.Р. Пинус, A.M. Шейнин и инженеры Ю.Б. Гонин, Р.А. Коган, Д.М. Кузнецов, П.Г. Петербургский, A.M. Рвачев (Союздорнии). С вводом настоящего Руководства считать утратившими силу "Рекомендации по технологии оперативного контроля цементобетонных покрытий с помощью неразрушающих методов". Ответственный редактор канд. техн. наук Э.Н. Смирнов. Содержание 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ПРИЕМКА РАБОТ ПО УСТРОЙСТВУ ИСКУССТВЕННЫХ ОСНОВАНИЙ Контроль качества и приемка работ по устройству оснований из песчаных, гравийных и щебеночных материалов Контроль качества и приемка работ по устройству оснований из грунтов, гравийных и щебеночных материалов, обработанных органическими, неорганическими вяжущими материалами 3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ ПРИ СКОРОСТНОМ СТРОИТЕЛЬСТВЕ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ Контроль качества приготовления бетонной смеси на цементобетонном заводе (ЦБЗ) Контроль качества бетонной смеси на месте укладки Контроль деформаций края плиты аэродромного покрытия, устраиваемого комплектом машин со скользящими формами Контроль арматурных работ Установка копирных струн Предварительный контроль настройки рабочих органов распределителя, бетоноукладчика и трубного финишера Контроль распределения, укладки смеси и отделки поверхности покрытия Уход за бетоном Контроль устройства швов. Изготовление элементов швов Проверка технического состояния оборудования для устройства швов Контроль нарезки швов Контроль качества бетона в покрытии Контроль качества герметизации деформационных швов Контроль ровности и шероховатости аэродромных покрытий 4. ПРИЕМКА АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ Приложение 1 Методика определения геометрических параметров края плиты аэродромного покрытия при контроле качества строительства Приложение 2 Методика испытания кернов, взятых из покрытия Приложение 3 Контроль цементобетонных покрытий с помощью неразрушающих методов Приложение 4 Журнал производства работ Приложение 5 Журнал укладки бетонной смеси в покрытие Приложение 6 Журнал по уходу за свежеуложенным бетоном Приложение 7 Журнал испытаний контрольных образцов бетона Приложение 8 АКТ освидетельствования скрытых работ (форма) Приложение 9 Журнал авторского надзора Приложение 10 АКТ промежуточной приемки ответственных конструкций (форма) Приложение 11 АКТ приемки в эксплуатацию Государственной приемочной комиссией законченного строительством аэродромного покрытия Приложение 12 Определение коэффициентов сцепления аэродромных покрытий 1.1. Настоящее Руководство разработано в развитие СНиП III-46-79 "Аэродромы. Правила производства и приемки работ" и устанавливает общий порядок, последовательность и методы контроля и оценки качества аэродромно-строительных работ в процессе их проведения, а также при приемке законченных строительством аэродромных покрытий перед сдачей их в эксплуатацию. Основные положения настоящего Руководства распространяются на все виды контроля вне зависимости от ведомственной подчиненности организаций, выполняющих контрольные функции. 1.2. Оперативный контроль качества при скоростном строительстве аэродромных покрытий включает входной, операционный и приемочный контроль. Входной и операционный контроль осуществляют построечная лаборатория подрядной организации - постоянно, техническая дирекция заказчика (ОКС аэропорта) - выборочно. Приемочный контроль скрытых работ осуществляют построечная лаборатория подрядной организации и инженерно-технические работники, производящие работы, с обязательным присутствием представителя технадзора заказчика. Приемочный контроль законченного покрытия осуществляют представители подрядной организации, технадзора заказчика и авторского надзора проектной организация. 1.3. Результаты контроля оформляются: - при входном и операционном контроле - актами и записями в журналы испытаний контрольных образцов, материалов и изделий, производства работ и т.п., заполняемыми в соответствии с требованиями документов; - при приемочном промежуточном контроле - актами на производство скрытых работ; - при приемке готового покрытия - заключением о качественном состоянии и оценке принимаемого в эксплуатацию покрытия. 3.21. Проверка соответствия сеток и каркасов требованиям проекта и установленным допускам должна производиться путем внешнего осмотра и обмера с соблюдением следующих требований: - из каждой партии отбираются образцы - 5 % от общего количества, но не менее 5; - для каждого из отобранных изделий должны быть проверены общие размеры 3-5 ячеек в каждом направлении; - если при осмотре и обмере изделий будет установлено несоответствие хотя бы одного образца предъявляемым требованиям, производится проверка удвоенного числа образцов. В случае несоответствия хотя бы одного из всех вторично отобранных образцов одному из требований вся партия бракуется. 3.22. Установленная на основание арматурная сетка или каркас принимается и оформляется актом освидетельствования скрытых работ. 3.23. Проектное расположение арматурных сеток должно обеспечиваться специальными подставками, преимущественно из арматуры и иметь г-образный профиль. 3.24. Отклонения от проектной толщины бетонного защитного слоя не должны превышать: 3 мм при толщине защитного слоя 15 мм и менее, 5 мм - при толщине защитного слоя более 15 мм. 3.25. На месте установки сварных сеток и каркасов контролируется также их стыковка по длине и зазор в местах расположения швов. При появлении на сетках налета ржавчины она должна быть тщательно очищена. Установка копирных струн 3.26. Контроль правильности установки копирных струн осуществляется постоянный по всем операциям процесса - установка нивелирных колышков, стоек, натяжение струн. 3.27. При проверке нивелирных колышков определяется их положение в плане. Провернется точность их установки в створе линии по теодолиту, расстояние между колышками в продольном направлении мерной лентой и расстояние от оси или кромки покрытия до установленных нивелирных колышков мерной лентой. После этого следует провести контрольную нивелировку. Отклонение от проектного положения копирных струн как в плане, так и по высоте не должно превышать ± 5 мм. Необходимо проверить стойки на прочность и устойчивость их установки, обращая особое внимание на закрепление струбцин и точность совпадения паза поперечной штанги с вершиной нивелирного колышка. Контроль установки копирных струн следует завершать, проверкой высотного положения струны над нивелирными колышками шаблоном или линейкой и степени ее натяжения (см. рисунок). Шаблон для контроля высоты натяжения шнура: 1 - нижняя полка; 2 - стопорный винт; 3 - верхняя полка; 4 - стержень с делениями; 5 - металлическая трубка; 6 - ручка Предварительный контроль настройки рабочих органов распределителя, бетоноукладчика и трубного финишера 3.28. Перед производством работ машинистами-операторами и ответственными ИТР осуществляется контроль показаний механических индикаторов уровня. При этом проверяется соответствие величин линейных перемещений рабочих органов и соответствующих показаний стрелок их механических индикаторов. В случае несовпадения указанных величин необходимо восстановить прямолинейность соответствующих штырей механических индикаторов. 3.29. Скорости перемещения гидроцилиндров подъема и опускания рамы машины относительно гусеничных тележек и гидроцилиндров, обеспечивающих курс машины, устанавливаются и контролируются в процессе работы (не реже 1 раза в смену). Скорость гидроцилиндров подъема и опускания рамы машины должна составлять на распределителе бетона 0,3 м/мин, а на бетоноукладчике 0,2-0,25 м/мин, на курсовых гидроцилиндрах соответственно 0,3-0,4 м/мин у распределителя и бетоноукладчика, 0,5-0,6 м/мин у трубного финишера. 3.30. При предварительной настройке контролируется чувствительность датчиков, определяемая величиной свободного хода щупа до момента отработки штока гидроцилиндра. Величина свободного хода щупа, измеренная на расстоянии 25-30 см от оси качания щупа, должна составлять не более 3-10 мм. Чувствительность датчиков должна быть максимальная и регулироваться плавно до исключения автоколебаний. 3.31. Рабочие органы распределителя бетона и бетоноукладчика предварительно устанавливаются относительно нижних кромок боковых рам, а их механические индикаторы устанавливаются в нулевое положение. 3.32. Предварительная настройка и контроль установки рабочих органов бетоноукладчика осуществляется с помощью шнура, линейки и щупа следующим образом: - первичная дозирующая заслонка устанавливается на 3-4 см; - выше низа боковых форм (проектная отметка поверхности покрытия); - глубинные вибраторы при полностью выдвинутом штоке гидроцилиндра траверсы устанавливаются примерно в середине устраиваемого покрытия (при неармированном покрытии) и на 5-7 см выше арматуры при устройстве армобетонного покрытия; следует устанавливать 13-14 вибраторов с шагом 40-45 см; - вторичная дозирующая заслонка (вибробрус) устанавливается на 5-10 мм выше низа боковых рам; - первичный качающийся брус устанавливается на 3-4 мм выше низа боковых рам с углом атаки 1-2 °; вторичный качающийся брус соответственно на 1-3 мм, с углом атаки 1 °; - выглаживающая плита регулируется специальными регулировочными винтами, шнуром контролируется ее прямолинейность; допустимое отклонение ± 3 мм. 3.33. Расстояние между боковыми формами кромкообразующего узла (7,47 + 7,48) предварительно устанавливается и контролируется мерной лентой. При этом крайнюю секцию выглаживающей плиты, на которой смонтирован кромкообразующий узел, приподнимают на 1-3 см над отметкой покрытия. 3.34. На трубном финишере предварительно устанавливается в зависимости от толщины покрытия рама машины относительно колесного хода. Контроль распределения, укладки смеси и отделки поверхности покрытия 3.35. При распределении бетонной смеси распределителем контролируется сплошность распределительного, слоя, его ширина и толщина. В случае разрывов в распределительном слое бетонной смеси допускается повторный проход распределителя бетона. Ширина распределения бетонной смеси должна быть равна 7,34-7,35 м, она обеспечивается установкой дополнительных вставок на распределитель бетона внутри машины, параллельно боковым рамам. 3.36. Толщина распределенного слоя контролируется машинистом-оператором по механическим индикаторам уровня установки отвала, а также построечной лабораторией и ИТР непосредственно на укладке с помощью промерников. Распределение смеси принимается в среднем с превышением проектных отметок на 15-20 % и уточняется лабораторией с учетом осадки при уплотнении глубинным вибратором. 3.37. Операции распределения бетонной смеси и ее укладки взаимосвязаны, поэтому в зависимости от припусков бетонной смеси перед рабочими органами бетоноукладчика корректируется толщина смеси, создаваемая распределителем. Поэтому для оперативной корректировки толщины слоя технологический разрыв между распределителем бетона и бетоноукладчиком должен составлять не более 30 м при среднем значении 10-15 м. 3.38. В процессе работы распределителя бетона помощником машиниста-оператора и линейным составом ИТР постоянно визуально контролируется необходимый контакт щупов датчиков автоматической системы обеспечения заданных высотных отметок и курса с корректирующей струной. Одновременно следует контролировать линейную скорость движений распределителя, оптимальное значение которой составляет 5-7 м/мин, в зависимости от жесткости бетонной смеси. 3.39. При распределении бетонной смеси бетоноукладчиком расстояние между разгружаемыми массами бетонной смеси должно составлять 1,5-2 м. 3.40. При укладке бетонной смеси бетоноукладчиком со скользящими формами контроль виброформирования осуществляется постоянно машинистом-оператором, его помощником, линейным ИТР. Контроль качества осуществляется визуальный и инструментальный. При этом контролируются: - равномерность и непрерывность движения бетоноукладчика (визуально); - соответствие скорости движения бетоноукладчика удобоукладываемости бетонной смеси на месте укладки (контрольными замерами); - процесс виброформирования бетонной смеси в скользящих формах (работа глубинных вибраторов, размеры валиков бетонной смеси перед качающимися брусьями); - параметры бетонного покрытия (ширина, толщина, оплыв кромки, уровень поверхности в продольных швах смежных плит бетонирования). В случае отступления от проектных величин следует регулировать кромкообразующий узел, датчики высотных отметок и состав. 3.41. Скорость движения бетоноукладчика должна быть равномерной, в пределах 1,5-2 м/мин, что соответствует показателю удобоукладываемости (подвижности) бетонной смеси в пределах 1-3 см. 3.42. В процессе бетонирования контролируются рабочие глубины вибраторов. Характерным признаком их работы является активное "виброкипение" бетонной смеси по всей ширине устраиваемого покрытия, сопровождающееся выделением пузырьков воздуха на поверхности. Контролируются также сплошность поверхности уплотненного бетона и равномерные валики бетонной смеси, высота которых должна быть примерно 20 см перед первичными 10-15 см перед вторичным качающимися брусьями. 3.43. При несоответствии припусков бетонной смеси, указанных в п. 3.42, следует передавать соответствующую информацию машинисту-оператору для оперативной регулировки соответствующих рабочих органов. В процессе работы бетоноукладчика машинист-оператор может регулировать первичную дозирующую заслонку и вторичную дозирующую заслонку (вибробрус). 3.44. В процессе бетонирования контролируется настройка кромкообразующего узла (расстояние между боковыми формами кромкообразователя, их обжатие и превышение крайних секций выглаживающей плиты). При этом ширина полосы бетонирования должна быть ± 5 см, оплыв стыкуемых кромок не более 5 мм. В случае отклонения толщины покрытия от заданной производитель работ должен произвести вручную регулировку соответствующих датчиков и в первую очередь заднего датчика по ходу машины. 3.45. Окончательная отделка поверхности свежеуложенного покрытия осуществляется трубным финишером. При этом визуально оценивается качество поверхности покрытия, не должно быть мелких раковин и оплывов. 3.46. Длина захватки отделываемой поверхности должна быть не менее 20 и не более 40 м в зависимости от состава и консистенции бетона и смеси. 3.47. Для обеспечения качественной работы трубного финишера, учитывая отсутствие автоматической системы обеспечения высотных отметок, следует обеспечивать ровность поверхности основания, по которой перемещается финишер. Уход за бетоном 3.48. Оперативная проверка качества пленкообразующих материалов включает проверки: - вязкости их при температуре 20 °С по вискозиметру ВЗ-4; - содержания сухого остатка путем высушивания до постоянного веса при температуре 110-140 °C; - фильтруемости путем процеживания пленкообразующей жидкости при температуре 20 °С через сито с ячейкой размером 0,5 мм. Указанные проверки выполняются в соответствии с техническими условиями на пленкообразующие материалы, не менее 2-3 раз для каждой новой партии материалов. Отбор проб для проверки следует производить из транспортной емкости (бочка, цистерна) и на выходе из распылителя в процессе работы машины. 3.49. Проверка правильности настройки системы распределения пленкообразующей жидкости на заданную норму расхода выполняется ежесменно путем сопоставления фактического расхода жидкости за определенный промежуток времени с площадью обработанного за это время покрытия. 3.50. Проверка качества нанесения пленкообразующих материалов на поверхность свежеуложенного бетона производится сразу после окончания формирования пленки с помощью раствора соляной кислоты или фенолфталеина - в соответствии с ВСН-35-70 Минтрансстроя. Контроль устройства швов. Изготовление элементов швов 3.51. Материалы для изготовления элементов деформационных швов следует проверять на соответствие их действующим стандартам и техническим условиям. Следует оперативно проверять сортамент поступившей арматуры, пиломатериалов для дощатых прокладок и соответствие колпачков диаметру штырей швов расширения. 3.52. Элементы деформационных швов (каркасы, дощатые прокладки, штыри) до сборки их в конструкцию должны быть проверены лицом, ответственным за изготовление конструкций стыковых соединений швов. При этом проверяется длина, толщина и высота дощатой прокладки, соответствие длины и диаметра штырей проектным размерам и геометрические размеры каркасов. 3.53. Сборка элементов швов расширения в конструкцию должна осуществляться в специальных кондукторах, обеспечивающих требуемое качество сборки. 3.54. Собранные элементы швов расширения при отправке со строительной базы к месту устройства покрытий должны быть осмотрены мастером или прорабом с целью проверки соответствия готовой конструкции проекту. Высота дощатой прокладки должна быть на 10 мм меньше толщины покрытия, верх прокладки заострен под углом около 60 °, штыри должны быть перпендикулярны прокладке. 3.55. Штыри для швов сжатия должны проверяться в каждой партии, отправляемой со строительной базы на трассу. Конец штыря, подлежащий обмазке изолирующим материалом, не должен иметь заусенцев, выступающих за образующую штыря. Проверка технического состояния оборудования для устройства швов 3.56. На базе перед началом работ ежедневно проверяют состояние сборочного кондуктора для деформационных швов расширения со штыревыми соединениями и исправность механических ножниц для резки штырей. 3.57. Ежедневно перед началом работ при каждой замене режущих кругов машинист должен проверить положение алмазных кругов на многодисковых нарезчиках. Для этой цели алмазные круги опускают на поверхность покрытия и визуально по натянутому капроновому шнуру оценивают их положение в плане. Все режущие круги должны располагаться на одной прямой и быть вертикальны поверхности покрытия. Первый нарезанный шов осматривают, делают промеры прямолинейности, глубины и ширины шва и по этим данным, в случае необходимости, окончательно регулируют положение режущих кругов. Контроль нарезки швов 3.58. При нарезке швов в затвердевшем бетоне контролируется время нарезки швов и геометрические параметры нарезанных пазов швов. 3.59. Нарезку пазов швов в затвердевшем бетоне следует производить, как правило, при достижении бетоном прочности при сжатии 80-100 кгс/см2. Время начала нарезки швов должно определяться лабораторией на основании данных о прочности бетона и уточняться совместно с производителем работ, путем пробной нарезки. При пробной нарезке не должно быть выкрашивания кромки шва более 2-3 мм. Следует ежедневно контролировать время нарезки швов для предотвращения произвольных трещин или выкрашивания кромок швов при их чрезмерно ранней нарезке. 3.60. Геометрические параметры пазов швов проверяются с помощью капронового шнура и металлической линейки. Пазы швов должны быть прямолинейны. Отклонение от прямой линии должно быть в пределах до ± 3 мм на 1 пог. м. Уширение паза шва на стыках участков каждого режущего круга при нарезке многодисковыми нарезчиками не должно превышать 2 мм. Глубина нарезки поперечных швов должна составлять не менее 1/4, продольного - не менее 1/3 толщины покрытия. Предельное отклонение глубины верхней уширенной части шва не должно превышать ± 5 мм. Превышение кромок на швах сжатия, нарезаемых в затвердевшем бетоне, не контролируется, а на швах, устроенных с помощью закладных элементов, и на рабочих швах оно не должно превышать 3 мм. Глубина и ширина паза, а также превышение кромок проверяются в 4 участках шва на расстоянии около 125 см от кромок покрытия и продольного шва. Контроль качества бетона в покрытии 3.61. Оперативный контроль качества бетона в готовом аэродромном покрытии имеет своей целью установление степени соответствия фактических прочностей бетона на растяжение при изгибе и на сжатие, а также его морозостойкости проектным величинам. Оперативный контроль прочности бетона в готовом покрытии может проводиться следующими методами: - по кинетике твердения бетона в реальных температурно-влажностных условиях строительства; - по корреляционной связи между прочностью бетона по результатам испытаний образцов, подвергнутых тепловой обработке в лабораторной камере пропаривания, и прочностью бетона, твердевшего в нормальных условиях; - по результатам испытаний на сжатие и растяжение при раскалывании кернов, высверливаемых из покрытия; - по результатам неразрушающих испытаний покрытия ультразвуковым импульсным методом. 3.62. Оперативный контроль прочности бетона в готовом покрытии по кинетике его твердения проводится следующим образом: - при подборе состава бетона для данного объекта строительства на конкретных материалах, а также в начале строительства покрытий производится установление графических зависимостей: ; где , - прочности бетона на сжатие и растяжение при изгибе, определенные на стандартных образцах, в любой момент времени τ при данной температуре твердения образцов t в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в покрытии; , - прочности бетона на сжатие и растяжение при изгибе в возрасте 28 суток при нормальных условиях хранения по ГОСТ 10180-78, определенных на стандартных образцах (марочная или проектная прочность); - установленные зависимости периодически проверяются по данным операционного контроля прочности бетона; - градацию времени τ для установления кинетики набора прочности бетона рекомендуется принимать через 8 ч, в течение первых суток твердения, далее через 2, 6 и 27 суток вплоть до 28 суток так, чтобы иметь данные о прочностях бетона (относительно марочной или проектной) в возрасте 8, 16, 24 ч (1 сутки), 3, 7 и 28 суток. 3.63. Образцы бетона, предназначенные для испытаний в различные сроки твердения в температурно-влажностных условиях, аналогичных условиям твердения бетона в покрытии, и образцы, предназначенные для нормальных условий твердения, изготовляются одновременно из 1 пробы бетонной смеси по стандартной методике ( ГОСТ 10180-78). Количество образцов для каждого срока и вида, испытаний должно быть не менее 3. 3.64. По установленным для конкретного объекта строительства вышеуказанным графическим зависимостям можно судить о прочности бетона в покрытии и степени ее соответствия в данный момент (в течение 28 суток) марочной или проектной. 3.65. Оперативный контроль прочности бетона в готовом покрытии по корреляционной связи между прочностью бетона, подвергнутого тепловой обработке в лабораторной камере пропаривания, и прочностью бетона, твердевшего в нормальных условиях, проводится следующим образом: - при подборе состава бетона для данного объекта строительства на конкретных материалах производится установление коэффициентов ; где , - прочности бетона на сжатие и растяжение при изгибе в возрасте 28 суток при нормальных условиях хранения по ГОСТ 10180-78, определенных на стандартных образцах (марочная или проектная прочность); , - прочности бетона на сжатие и растяжение при изгибе после тепловой обработки в лабораторной камере пропаривания, определенные на стандартных образцах. Установленные коэффициенты периодически, один раз в неделю, проверяются по данным операционного контроля прочности бетона. 3.66. Образцы бетона, предназначенные для испытаний после пропаривания, и образцы, предназначенные для нормальных условий твердения, изготовляются из 1 пробы бетонной смеси по стандартной методике ( ГОСТ 10180-78). Количество серий образцов для установления каждого коэффициента должно быть не менее 3, количество образцов в серии также не менее 3. 3.67. При тепловой обработке образцов в формах рекомендуется следующий режим пропаривания (в ч): Качество поровой структуры бетона оценивают по величине Пз. Гарантированная морозостойкость бетона обеспечивается в том случае, если величина Пз находится в пределах 5-6 %. При значениях Пз менее 3 % происходит существенное снижение морозостойкости бетона при той же прочности. При значениях Пз более 6 % возможно снижение прочности бетона по сравнению с проектной. Контроль качества герметизации деформационных швов 3.74. Технологический контроль герметизации деформационных швов должен обеспечивать возможность оперативного использования результатов контроля для внесения соответствующих корректив на начальной стадии проведения работ. 3.75. При изготовлении и разогреве мастики в условиях строительного объекта необходимо контролировать: - качество исходных материалов и их соответствие ГОСТу; - дозирование составляющих материалов; - температуру нагрева битума и время выдержки смеси в нагретом состоянии; - температуру разогрева мастики и ее однородность. 3.76. При подготовке деформационных швов необходимо контролировать: - ширину и глубину нарезаемого паза шва; - тщательность промывки паза шва и его последующую сушку; - обеспыливание шва и создание рациональной глубины заполнения (при необходимости); - качество подгрунтовки паза шва. 3.77. При заполнении деформационных швов необходимо контролировать: - глубину заполнения паза шва и удаление излишков мастики; - однородность поверхности мастики в шве; сцепление мастики с бетоном (визуально). 3.78. Перед началом работ по герметизации швов проверяется техническое состояние оборудования, применяемого для заполнения швов. Контроль ровности и шероховатости аэродромных покрытий 3.79. При приемке полностью завершенного участка покрытия проверяется ровность в продольном и поперечном направлении. По месту расположения каждой полосы в наиболее характерных местах, которые определяются либо визуально, либо на основе показаний приборов типа толчкомеров (толчкографов), либо на основе графической записи, получаемой с помощью автомобильных установок типа ПКРС, выбираются захватки длиной по 300-400 м, суммарная длина которых должна составлять 10-25 % от длины сдаваемого участка. Оценка, получаемая на основе детальных измерений ровности на каждой захватке, распространяется на весь характерный участок. 3.80. На каждом характерном участке (захватке) на расстоянии 0,75-1,0 м от места расположения кромки полосы производится нивелирование с шагом 5,0 м для последующего вычисления алгебраических разностей отметок точек (амплитуд) по формуле где H1 и Н3 - абсолютные или относительные отметки точек, отстоящие одна от другой на расстоянии 10, 20 или 40 м; H2 - абсолютные или относительные отметки точек, отстоящие одна от другой на расстоянии 5, 10 и 20 м. Все вычисления производятся со сдвижкой на 5 м, что для каждой захватки позволяет получить около 50-60 значений амплитуд. 3.81. На аэродромах с покрытием капитального типа для участков длиной 10, 20 и 40 м амплитуды неровностей соответственно величиной 7, 12 и 24 мм (5, 8 и 16 мм)х) должны составлять не менее 80 % (90 %), при этом единичные максимальные значения их не должны превышать двукратной величины. х) B скобках приведены значения амплитуд при строительстве аэродромов с применением комплектов высокопроизводительных машин, с автоматической системой высотных отметок. На этих захватках проверяется соответствие фактического продольного профиля проектному, для чего контрольное нивелирование должно быть проведено на длине, составляющей: 10-25 % от длины сдаваемого участка. Разность вычисленных отметок в пределах допускаемых отклонений должна составлять не менее 90 %. Для этого используются данные, получаемые для вычисления алгебраических разностей отметок точек (амплитуд). На каждой из выбранных захваток для получения статистической оценки следует через равные расстояния произвести 80-100 измерений поперечных уклонов рейкой с уровнем. 3.82. Качество работ по устройству жестких покрытий по результатам измерений поперечных уклонов оценивается оценками: - "отлично", если 95 % измеренных значений находятся в диапазоне - 0,005 ≤ iпр ≤ + 0,005, а единичные максимальные значения не превышают - 0,007 ≤ iпр ≤ + 0,010; - "хорошо", если 90 % измеренных значений находятся в диапазоне - 0,005 ≤ iпр ≤ + 0,005, а единичные максимальные значения не превышают - 0,010 ≤ iпр ≤ + 0,012; - "удовлетворительно", если 80 % измеренных значений находятся в диапазоне - 0,005 ≤ iпр ≤ + 0,005, а единичные максимальные значения не превышают - 0,010 4 ≤ iпр ≤ + 0,015. 3.83. На этих же характерных участках (захватках) на расстоянии 0,75-1,0 м от места расположения кромки полосы движения проводятся либо измерения просветов под трехметровой металлической рейкой, либо определяются показания индикаторов для передвижных двухопорных реек типа ПКР-1 или ПКР-5, либо делается непрерывная графическая запись неровностей с помощью передвижных многоопорных реек типа ПКР-4М или ПКР-6у. 3.84. Измерение просветов под трехметровой рейкой с помощью клина (промерника) следует производить в 5 контрольных точках, расположенных на расстоянии 0,5 м от концов рейки и друг от друга. Расстояние между прикладываемыми рейками или шаг определения просветов для двухопорных реек выбирается на каждой захватке таким, чтобы было сделано 100-130 измерений просветов, что позволяет получить надежную статистическую оценку. 3.85. Требования к ровности для комплектов машин с автоматической и без автоматической систем задания вертикальных отметок для всех применяемых приборов контроля ровности приведены в табл. 3 и 4. 3.86. На контролируемых захватках производятся 80-100 измерений на поперечных швах, которые определяются рейкой с помощью клина (промерника) на расстоянии 0,75-1,0 м от кромки полосы и 80-100 измерений на продольных швах. Превышение граней смежных плит в пределах допускаемых отклонений должно составлять не менее 80 %. 3.87. Для контроля шероховатости покрытий в процессе строительства следует применять портативные приборы игольчатого типа ПКШ-4 или ПКШ-5 Союздорнии или прибор Союздорнии "песчаное пятно". При измерениях прибором ПКШ игольчатого типа средняя глубина впадин шероховатости должна быть не менее 1,5 мм, при измерениях прибором "песчаное пятно" средняя глубина впадин должна быть не менее 1,0 мм. Порядок контроля шероховатости прибором ПКШ игольчатого типа и прибором "песчаное пятно" приведен в соответствующих инструкциях, входящих в комплекты приборов. Таблица 3
Руководство, Руководство по оценке ровности дорожных покрытий. Руководство по проектированию конструкций аэродромных покрытий.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПРОЕКТНО-ИЗЫСКАТЕЛЬСКИЙ И НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ «АЭРОПРОЕКТ» ЛЕНИНГРАДСКИЙ ФИЛИАЛ «ЛЕНАЭРОПРОЕКТ» РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮ СОЕДИНЕНИЯ АЭРОДРОМНЫХ ПЛИТ ИЗОГНУТЫМИ ШТЫРЯМИ Ленинград 1987 г. В Руководстве содержатся основные требования к конструкции стыкового соединения плит жестких аэродромных покрытий изогнутыми штырями, а также требования и правила производства работ при строительстве покрытий с такими соединениями.